注塑成型料花改善

        塑料在充模過程中收到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內(nèi)形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤滑劑過量，也可能是料溫過高受熱時間長發(fā)生降解或排氣不良而產(chǎn)生降解氣。

一、制品設計方面

壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時應適當加大主流道、分流道及交口的尺寸。

二、工藝方面

1.螺桿預塑時背壓太低、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。熔料塑化不良。如果熔料在料筒中加熱不足，塑化不良，未完全熔融的料粒暴露在塑件表面時即形成斑紋。這種形若云母片的暗斑，每片暗斑的面積接近于一顆料粒的大小。在透射光下觀察可見，斑紋處的透明度差，有時可以明顯分辨出凸起狀的未熔透原料微粒。根據(jù)暗斑產(chǎn)生的原因，在排除這一故障時，應適當提高料筒溫度和延長成型周期。盡量采用內(nèi)加熱式注料口或加大冷料穴及加長流道。在條件可能的情況下，也可換用料筒長徑比較大的注塑機，增強熔料的塑化；
2.注射速度太快，使熔融塑料受大剪切力作用而分解，產(chǎn)生解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。用多段注射介紹銀紋：中速注射充填流道-慢速填滿澆口-快速注射-低壓慢速將模住滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時排除干凈；
3.料量不足，加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產(chǎn)生氣泡；
4.料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調(diào)，應逐段減低機筒溫度。 加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

三、設備方面

由于設計上的缺陷，如：澆口位置不佳，澆口太小，多澆口之間澆口排布不對稱，流道細小。

四、原料方面

1.原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現(xiàn)銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解；
2.原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如染劑白油、潤滑劑硅油。增塑劑二丁酯及穩(wěn)定劑、抗靜電劑用量過多或混合不勻，以積集狀態(tài)進入型腔，形成銀紋；
3.有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發(fā)生催化裂化反應，對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至5kg），以盡量降低其加工溫度；
4.再生料料粒結(jié)構疏松，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高（一般應小于20%）；
5.塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分干燥并使用干燥料斗。