1. 冷料雜質(zhì)阻塞料道:
當(dāng)熔料內(nèi)的雜質(zhì)堵塞噴嘴或冷料阻塞。澆口及流道時,應(yīng)將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流動截面。
2. 澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理:
一模多腔時,往往因澆口和澆道平衡設(shè)計不合理導(dǎo)致塑件外觀缺陷。設(shè)計澆注系統(tǒng)時,要注意澆口平衡,各型腔內(nèi)塑件的重量要與澆口大小成正比,使各型腔能同時充滿,澆口位置要選擇在厚壁處,也可采用分流道平衡布置的設(shè)計方案。若澆口或流道小,薄,長,熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大,流動受阻,容易產(chǎn)生填充不良。對此應(yīng)擴大流道截面和澆口面積,必要時可采取多點進料的方法。
3. 模具排氣不良:
當(dāng)模具內(nèi)因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓,產(chǎn)生大于注射壓力的高壓時,就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此,應(yīng)檢查有無設(shè)置冷料穴或其位置是否正確,對于型腔較深的模具,應(yīng)在欠注的部位增設(shè)排氣溝槽或排氣孔。
在合模面是哪個,可開設(shè)深度為0.02-0.04mm,寬度為5-10mm的排氣槽,排氣孔應(yīng)設(shè)置在型腔的zui終充模處。使用水分及易揮發(fā)物含量超標(biāo)的原料時也會產(chǎn)生大量的氣體,導(dǎo)致模具排氣不良。此時,應(yīng)對原料進行干燥及清除易揮發(fā)物。
此外,在模具系統(tǒng)的工藝操作方面,可通過提高模具溫度,降低注射速度,減小澆注系統(tǒng)流動助力,以及減小合模力,加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。
4. 模具溫度太低:
熔料進入低溫模腔后,會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此,開機前需要將模具預(yù)熱至工藝要求的溫度,剛開機時,應(yīng)適當(dāng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去,應(yīng)檢查模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計是否合理。
5. 熔料溫度太低:
通常,在適合成型的范圍內(nèi),料溫與充模長度接近于正比例關(guān)系,低溫熔料的流動性能下降,使得充模長度減短。當(dāng)料溫低于工藝要求的溫度時,應(yīng)檢查料筒加料器是否完好并設(shè)法提高料筒溫度。
剛開機時,料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些,應(yīng)注意將料筒加熱到儀表溫度后還需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時,可適當(dāng)延長注射循環(huán)時間,克服欠注。對于螺桿式注塑機,可適當(dāng)提高料筒前部區(qū)段的溫度。
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