透明塑料注塑成型故障得成因及對策

一、氣泡及空隙
1.熔料溫度太高：應適當降低成型溫度；

2.注射壓力太低：應適當提高；

3.增壓時間太短：應適當延長；

4.保壓時間太短：應適當延長；

5.模具溫度太低：應適當提高；

6.原料干燥不良：應進行預干燥處理，并應提高干燥溫度及延長干燥時間；

7.流道內(nèi)有阻塞物：應徹底清除。

二、氣孔及砂眼：
1.原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)：應進行徹底清除；

2.注射壓力太低：應適當提高；

3.螺桿背壓不足：應適當增加；

4.螺桿轉速太高：應適當降低；

5.模具排氣不良：應適當增加模具排氣；

6.制品在模具內(nèi)冷卻時間太短：應適當延長。

三、熔接痕及料流痕：
1.熔料溫度太低：應適當提高成型溫度；

2.注射壓力太低：應適當提高；

3.供料不足：應增加供料量或換用較大規(guī)格的注射機；

4.模具溫度太低：應適當提高；

5.保壓時間太短：應適當延長；

6.增壓時間太短：應適當延長；

7.澆口流道內(nèi)有阻塞物：應徹底清除；

8.模具排氣不良：應增加模具排氣孔或降低合模力，在合?；蛉劢狱c處排氣；

9.澆注系統(tǒng)結構不合理：應改進流道形式，澆口應重新選為開口。

四、裂紋及絲紋：
1.熔料溫度太高：應適當降低成型溫度及調(diào)節(jié)料筒的溫度分布；

2.注射壓力偏低：應適當調(diào)高；

3.原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)：應進行清除；

4.原料干燥不良：應提高干燥溫度及延長干燥時間；

5.成型周期偏長：應適當縮短；

6.螺桿背壓太高或太低：應適當調(diào)整；

7.澆注系統(tǒng)設計不合理：應檢查澆口、流道及注口是否堵塞，并合理調(diào)整澆口和流道的布局及截面的大小。

五、黑斑及條紋：
1.原料內(nèi)混入雜質(zhì)：應進行徹底清除；

2.料筒溫度太高或太低：應適當調(diào)整；

3.料筒各區(qū)段的溫度分布不合理：應適當調(diào)整；

4.注射壓力太高或太低：應適當調(diào)整；

5.澆注系統(tǒng)結構尺寸偏小，定位不當，流動阻力太大：應適當放大澆口和流道截面，檢查流道內(nèi)有無阻塞物；

6.模具排氣不良：應增加模具排氣，改善模具排氣性能；

7.料筒及噴嘴局部有過熱點及滯料角：應修除滯料角，消除過熱點。

六、云紋及霧云：
1.熔料溫度太低：應適當提高成型溫度；

2.模具溫度太低：應適當提高；

3.注射壓力太低：應適當提高；

4.螺桿背壓太低：應適當提高；

5.原料內(nèi)混入雜質(zhì)：應進行徹底清除或換用新材料；

6.料筒各區(qū)段的溫度分布不合理：應適當調(diào)整；

7.原料中水分或易揮發(fā)物含量太高：應進行預干燥處理。