注塑機的澆注系統(tǒng)

        澆注系統(tǒng)又稱流道系統(tǒng)，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。他直接關(guān)系到塑料制品的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
1. 主流道：他是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹型以便與噴嘴銜接，主流道進口直徑應(yīng)略大于噴嘴直徑，以避免溢料，并防止兩者因銜接不準而發(fā)生的堵截。進口直徑根據(jù)制品大小而定，一般為4-8MM，主流道直徑應(yīng)向內(nèi)擴大呈3度到5度的角度，以便流道贅物的脫模。
2. 冷料穴: 他是設(shè)在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產(chǎn)生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所制制品中就容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。冷料穴的直徑約為8-10mm，深度為6mm。
為了便于脫模，其底部常由脫模桿承擔，脫模桿的頂部宜設(shè)計成曲折構(gòu)形或設(shè)下陷溝槽，以便脫模時候能順利拉出主流道贅物。
3. 分流道：他是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應(yīng)成對稱和等距離分布。
4. 分流道截面的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、制品脫模和模具制造的難易都有影響。如果按照相等料量的流動來說，則以圓形截面的流道阻力比較小。但因圓柱形流道的比表面小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道需要開設(shè)在兩半模上，既費工又易對準。因此，經(jīng)常采用的是梯形或半圓形截面的分流道，且開設(shè)在帶有脫模桿的一半模具上。
5. 流道表面需要拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定于塑料品種，制品的尺寸和厚度。對大多數(shù)熱塑性塑料來說，分流道截面寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應(yīng)盡量減小截面積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。
6. 澆口
　　它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截面積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道系統(tǒng)中截面積小的部分。澆口的形狀和尺寸對制品質(zhì)量影響很大。
　　澆口的作用是：控制料流速度
　    在注射中可因存于這部分的熔料早凝而防止倒流，使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性，便于制品與流道系統(tǒng)分離。
　　澆口形狀、尺寸和位置的設(shè)計取決于塑料的性質(zhì)、制品的大小和結(jié)構(gòu)。一般澆口的截面形狀為矩形或圓形，截面積宜小而長度宜短，這 不僅基于上述作用，還因為小澆口變大 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應(yīng)選在制品厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設(shè) 計應(yīng)考慮到塑料熔體的性質(zhì)。型腔它是模具中成型塑料制品的空間。
　　用作構(gòu)成型腔的組件統(tǒng)稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構(gòu)成制品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構(gòu)成制品內(nèi)部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設(shè)計成型零件時首先要根據(jù)塑料的性能、制品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結(jié)構(gòu)。
　    其次是根據(jù)確定的結(jié)構(gòu)選擇分型面、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。然后則按控制品尺寸進行各零件的設(shè)計及確定各零件之間的組合方式。
        塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料制品表面的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表面，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，并選用耐腐蝕的鋼材制造。