注塑機開裂的原因分析

        開裂，包括制件表面絲狀裂紋，微裂，頂白，開裂及因制件粘模，流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機，按照開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：
加工方面：
1. 加工壓力過大，速度過快，充料愈多，注射保壓時間長，都會造成內應力過大而開裂。
2. 調節(jié)開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。
3. 適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解。
4. 預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
5. 適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著氣霧等物質。、
6. 制件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋產生。

模具方面：
1. 頂出要平衡，如頂桿數量，截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔表面要足夠光滑，這樣才能防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。
2. 制件結構不能太薄，過渡部分應盡量采用圓弧過渡，避免尖角，倒角造成應力集中。
3. 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮不同造成內應力加大。
4. 對深底制件應設計適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
5. 主流道足夠大使?jié)部诹夏﹣淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模。
6.主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖住而使制件粘在定模。

材料方面：
1. 再生料含量太高，造成制件強度過低。
2. 濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
3. 材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。
4. 機臺方面：注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。